कांच की बोतलों के लिए हॉट एंड गठन नियंत्रण

पिछले कुछ वर्षों में, दुनिया के प्रमुख ब्रुअरीज और ग्लास पैकेजिंग उपयोगकर्ता प्लास्टिक के उपयोग को कम करने और पर्यावरण प्रदूषण को कम करने के मेगाट्रेंड के बाद, पैकेजिंग सामग्री के कार्बन पदचिह्न में महत्वपूर्ण कटौती की मांग कर रहे हैं। एक लंबे समय के लिए, गर्म अंत बनाने का काम उत्पाद की गुणवत्ता के लिए बहुत चिंता के बिना, एनीलिंग भट्टी के लिए अधिक से अधिक बोतलों को वितरित करना था, जो मुख्य रूप से ठंड के अंत की चिंता थी। दो अलग -अलग दुनिया की तरह, गर्म और ठंडे छोर पूरी तरह से विभाजित लाइन के रूप में एनीलिंग भट्ठी द्वारा अलग हो जाते हैं। इसलिए, गुणवत्ता की समस्याओं के मामले में, ठंडे छोर से गर्म अंत तक शायद ही कोई समय पर और प्रभावी संचार या प्रतिक्रिया होती है; या संचार या प्रतिक्रिया है, लेकिन एनालिंग भट्ठी समय की देरी के कारण संचार की प्रभावशीलता अधिक नहीं है। इसलिए, यह सुनिश्चित करने के लिए कि उच्च गुणवत्ता वाले उत्पादों को फिलिंग मशीन में, कोल्ड-एंड क्षेत्र में या गोदाम के गुणवत्ता नियंत्रण में खिलाया जाता है, जो ट्रे जो उपयोगकर्ता द्वारा लौटाए जाते हैं या वापस लौटने की आवश्यकता होती है।
इसलिए, गर्म अंत में समय में उत्पाद की गुणवत्ता की समस्याओं को हल करना, मोल्डिंग उपकरण को मशीन की गति बढ़ाने, हल्के कांच की बोतलों को प्राप्त करने और कार्बन उत्सर्जन को कम करने में मदद करना विशेष रूप से महत्वपूर्ण है।
ग्लास उद्योग को इस लक्ष्य को प्राप्त करने में मदद करने के लिए, नीदरलैंड की एक्सपीएआर कंपनी अधिक से अधिक सेंसर और सिस्टम विकसित करने पर काम कर रही है, जो कांच की बोतलों और डिब्बे के हॉट-एंड बनाने पर लागू होती हैं, क्योंकि सेंसर द्वारा प्रेषित जानकारी सुसंगत और कुशल होती है।मैनुअल डिलीवरी से अधिक!

मोल्डिंग प्रक्रिया में बहुत सारे हस्तक्षेप करने वाले कारक हैं जो ग्लास निर्माण प्रक्रिया को प्रभावित कर रहे हैं, जैसे कि कुलेट गुणवत्ता, चिपचिपाहट, तापमान, कांच की एकरूपता, परिवेश का तापमान, उम्र बढ़ने और कोटिंग सामग्री के पहनने, और यहां तक ​​कि तेल, उत्पादन परिवर्तन, स्टॉप/स्टार्ट ऑफ द यूनिट या बोतल प्रक्रिया को प्रभावित कर सकते हैं। तार्किक रूप से, प्रत्येक ग्लास निर्माता इन अप्रत्याशित गड़बड़ी को एकीकृत करने का प्रयास करता है, जैसे कि गॉब राज्य (वजन, तापमान और आकार), गॉब लोडिंग (गति, लंबाई और आगमन की समय की स्थिति), तापमान (हरा, मोल्ड, आदि), पंच/कोर, मर) मोल्डिंग पर प्रभाव को कम करने के लिए, जिससे कांच की बोतलों की गुणवत्ता में सुधार होता है।
GOB स्थिति, GOB लोडिंग, तापमान और बोतल की गुणवत्ता डेटा का सटीक और समय पर ज्ञान, उच्च मशीन की गति पर लाइटर, मजबूत, दोष-मुक्त बोतलों और डिब्बे के उत्पादन के लिए मौलिक आधार है। सेंसर द्वारा प्राप्त वास्तविक समय की जानकारी से शुरू करते हुए, वास्तविक उत्पादन डेटा का उपयोग उद्देश्यपूर्ण रूप से विश्लेषण करने के लिए किया जाता है कि क्या बाद में बोतल होगी और लोगों के विभिन्न व्यक्तिपरक निर्णयों के बजाय दोष कर सकते हैं।
यह लेख इस बात पर ध्यान केंद्रित करेगा कि कैसे हॉट-एंड सेंसर का उपयोग मशीन की गति को बढ़ाते हुए, कम दोष दरों के साथ हल्के, मजबूत ग्लास जार और जार का उत्पादन करने में मदद कर सकता है।

यह लेख इस बात पर ध्यान केंद्रित करेगा कि कैसे हॉट-एंड सेंसर का उपयोग मशीन की गति को बढ़ाते हुए, कम दोष दरों के साथ हल्के, मजबूत ग्लास जार का उत्पादन करने में मदद कर सकता है।

1। हॉट एंड इंस्पेक्शन एंड प्रोसेस मॉनिटरिंग

बोतल के लिए हॉट-एंड सेंसर के साथ और निरीक्षण कर सकते हैं, हॉट-एंड पर प्रमुख दोषों को समाप्त किया जा सकता है। लेकिन बोतल के लिए हॉट-एंड सेंसर और निरीक्षण का उपयोग केवल हॉट-एंड निरीक्षण के लिए नहीं किया जाना चाहिए। किसी भी निरीक्षण मशीन के साथ, गर्म या ठंडा, कोई भी सेंसर प्रभावी रूप से सभी दोषों का निरीक्षण नहीं कर सकता है, और हॉट-एंड सेंसर के लिए भी यही सच है। और चूंकि प्रत्येक आउट-ऑफ-स्पेक बोतल या पहले से ही उत्पादन समय और ऊर्जा अपशिष्ट का उत्पादन कर सकता है (और CO2 उत्पन्न करता है), हॉट-एंड सेंसर का ध्यान और लाभ दोष की रोकथाम पर है, न कि केवल दोषपूर्ण उत्पादों के स्वचालित निरीक्षण।
हॉट-एंड सेंसर के साथ बोतल निरीक्षण का मुख्य उद्देश्य महत्वपूर्ण दोषों को खत्म करना और सूचना और डेटा एकत्र करना है। इसके अलावा, अलग -अलग बोतलों का निरीक्षण ग्राहकों की आवश्यकताओं के अनुसार किया जा सकता है, जो यूनिट के प्रदर्शन डेटा, प्रत्येक GOB या रैंकर का एक अच्छा अवलोकन देता है। हॉट-एंड डालने और चिपके सहित प्रमुख दोषों का उन्मूलन, यह सुनिश्चित करता है कि उत्पाद हॉट-एंड स्प्रे और कोल्ड-एंड इंस्पेक्शन उपकरण से गुजरते हैं। प्रत्येक इकाई के लिए और प्रत्येक GOB या धावक के लिए कैविटी प्रदर्शन डेटा का उपयोग प्रभावी मूल कारण विश्लेषण (सीखने, रोकथाम) और त्वरित उपचारात्मक कार्रवाई के लिए किया जा सकता है जब समस्याएं उत्पन्न होती हैं। वास्तविक समय की जानकारी के आधार पर हॉट एंड द्वारा तेजी से उपचारात्मक कार्रवाई सीधे उत्पादन दक्षता में सुधार कर सकती है, जो एक स्थिर मोल्डिंग प्रक्रिया के लिए आधार है।

2। हस्तक्षेप कारकों को कम करें

यह सर्वविदित है कि कई हस्तक्षेप करने वाले कारक (cullet गुणवत्ता, चिपचिपाहट, तापमान, कांच की समरूपता, परिवेश का तापमान, गिरावट और कोटिंग सामग्री के पहनने, यहां तक ​​कि तेल लगाने, उत्पादन परिवर्तन, स्टॉप/स्टार्ट यूनिट या बोतल डिजाइन) ग्लास निर्माण शिल्प को प्रभावित करते हैं। ये हस्तक्षेप कारक प्रक्रिया भिन्नता का मूल कारण हैं। और अधिक हस्तक्षेप कारक मोल्डिंग प्रक्रिया के अधीन है, अधिक दोष उत्पन्न होते हैं। इससे पता चलता है कि हस्तक्षेप करने वाले कारकों के स्तर और आवृत्ति को कम करने से हल्का, मजबूत, दोष-मुक्त और उच्च गति वाले उत्पादों के उत्पादन के लक्ष्य को प्राप्त करने की दिशा में एक लंबा रास्ता तय किया जाएगा।
उदाहरण के लिए, हॉट एंड आम तौर पर ऑयलिंग पर बहुत जोर देते हैं। दरअसल, कांच की बोतल बनाने की प्रक्रिया में ऑइलिंग मुख्य विकर्षणों में से एक है।

तेलिंग द्वारा प्रक्रिया की गड़बड़ी को कम करने के कई अलग -अलग तरीके हैं:

A. मैनुअल ऑइलिंग: SOP मानक प्रक्रिया बनाएं, ऑयलिंग में सुधार के लिए प्रत्येक ऑयलिंग चक्र के प्रभाव की सख्ती से निगरानी करें;

B. मैनुअल ऑइलिंग के बजाय स्वचालित स्नेहन प्रणाली का उपयोग करें: मैनुअल ऑयलिंग की तुलना में, स्वचालित ऑयलिंग तेल की आवृत्ति और तेल प्रभाव की स्थिरता सुनिश्चित कर सकता है।

C. एक स्वचालित स्नेहन प्रणाली का उपयोग करके ऑयलिंग को कम से कम करें: तेल की आवृत्ति को कम करते समय, तेल प्रभाव की स्थिरता सुनिश्चित करें।

ऑयलिंग के कारण प्रक्रिया हस्तक्षेप की कमी की डिग्री एक के क्रम में है

3। उपचार कांच की दीवार की मोटाई वितरण को अधिक समान बनाने के लिए प्रक्रिया में उतार -चढ़ाव के स्रोत का कारण बनता है
अब, उपरोक्त गड़बड़ी के कारण कांच बनाने की प्रक्रिया में उतार -चढ़ाव का सामना करने के लिए, कई ग्लास निर्माता बोतल बनाने के लिए अधिक ग्लास तरल का उपयोग करते हैं। 1 मिमी की दीवार की मोटाई के साथ ग्राहकों के विनिर्देशों को पूरा करने और उचित उत्पादन दक्षता प्राप्त करने के लिए, दीवार की मोटाई डिजाइन विनिर्देशों में 1.8 मिमी (छोटे मुंह के दबाव उड़ाने की प्रक्रिया) से लेकर 2.5 मिमी (उड़ाने और उड़ाने की प्रक्रिया) से भी अधिक है।
इस बढ़ी हुई दीवार की मोटाई का उद्देश्य दोषपूर्ण बोतलों से बचना है। शुरुआती दिनों में, जब ग्लास उद्योग कांच की ताकत की गणना नहीं कर सकता था, तो इस बढ़ी हुई दीवार की मोटाई को अत्यधिक प्रक्रिया भिन्नता (या मोल्डिंग प्रक्रिया नियंत्रण के निम्न स्तर) के लिए मुआवजा दिया गया था और आसानी से ग्लास कंटेनर निर्माताओं और उनके ग्राहकों द्वारा समझौता किया गया था।
लेकिन इसके परिणामस्वरूप, प्रत्येक बोतल में बहुत अलग दीवार की मोटाई होती है। हॉट एंड पर इन्फ्रारेड सेंसर मॉनिटरिंग सिस्टम के माध्यम से, हम स्पष्ट रूप से देख सकते हैं कि मोल्डिंग प्रक्रिया में परिवर्तन से बोतल की दीवार की मोटाई में परिवर्तन हो सकता है (कांच के वितरण में परिवर्तन)। जैसा कि नीचे दिए गए आंकड़े में दिखाया गया है, इस ग्लास वितरण को मूल रूप से निम्नलिखित दो मामलों में विभाजित किया गया है: ग्लास का अनुदैर्ध्य वितरण और पार्श्व वितरण। उत्पादित कई बोतलों के विश्लेषण से, यह देखा जा सकता है कि ग्लास वितरण लगातार बदल रहा है, दोनों लंबवत और क्षैतिज रूप से। बोतल के वजन को कम करने और दोषों को रोकने के लिए, हमें इन उतार -चढ़ावों को कम या बचना चाहिए। पिघले हुए ग्लास के वितरण को नियंत्रित करना कम दोषों या शून्य के करीब भी, लाइटर और मजबूत बोतलों और डिब्बे का उत्पादन करने की कुंजी है। कांच के वितरण को नियंत्रित करने के लिए बोतल की निरंतर निगरानी की आवश्यकता होती है और ग्लास वितरण में परिवर्तन के आधार पर ऑपरेटर की प्रक्रिया का उत्पादन और माप सकता है।

4। डेटा एकत्र करें और विश्लेषण करें: एआई इंटेलिजेंस बनाएं
अधिक से अधिक सेंसर का उपयोग अधिक से अधिक डेटा एकत्र करेगा। समझदारी से इस डेटा का संयोजन और विश्लेषण प्रक्रिया को अधिक प्रभावी ढंग से प्रबंधित करने के लिए अधिक और बेहतर जानकारी प्रदान करता है।
अंतिम लक्ष्य: ग्लास बनाने की प्रक्रिया में उपलब्ध डेटा का एक बड़ा डेटाबेस बनाने के लिए, सिस्टम को डेटा को वर्गीकृत और मर्ज करने और सबसे कुशल बंद-लूप गणनाओं को बनाने की अनुमति देता है। इसलिए, हमें अधिक डाउन-टू-अर्थ होने और वास्तविक डेटा से शुरू करने की आवश्यकता है। उदाहरण के लिए, हम जानते हैं कि चार्ज डेटा या तापमान डेटा बोतल डेटा से संबंधित है, एक बार जब हम इस संबंध को जान लेते हैं, तो हम चार्ज और तापमान को इस तरह से नियंत्रित कर सकते हैं कि हम कांच के वितरण में कम शिफ्ट के साथ बोतलों का उत्पादन करते हैं, ताकि दोष कम हो जाएं। इसके अलावा, कुछ कोल्ड-एंड डेटा (जैसे बुलबुले, दरारें, आदि) भी स्पष्ट रूप से प्रक्रिया में परिवर्तन का संकेत दे सकते हैं। इस डेटा का उपयोग करने से प्रक्रिया विचरण को कम करने में मदद मिल सकती है, भले ही इसे हॉट एंड पर ध्यान नहीं दिया गया हो।

इसलिए, डेटाबेस इन प्रक्रिया डेटा को रिकॉर्ड करने के बाद, एआई इंटेलिजेंट सिस्टम स्वचालित रूप से प्रासंगिक उपचारात्मक उपाय प्रदान कर सकता है जब हॉट-एंड सेंसर सिस्टम दोषों का पता लगाता है या पाता है कि गुणवत्ता डेटा सेट अलार्म मान से अधिक है। 5। सेंसर-आधारित एसओपी या फॉर्म मोल्डिंग प्रक्रिया स्वचालन बनाएं

एक बार सेंसर का उपयोग करने के बाद, हमें सेंसर द्वारा प्रदान की गई जानकारी के आसपास विभिन्न उत्पादन उपायों को व्यवस्थित करना चाहिए। अधिक से अधिक वास्तविक उत्पादन घटनाओं को सेंसर द्वारा देखा जा सकता है, और प्रेषित जानकारी अत्यधिक रिडक्टिव और सुसंगत है। यह उत्पादन के लिए बहुत महत्वपूर्ण है!

सेंसर बोतल की गुणवत्ता की निगरानी के लिए GOB (वजन, तापमान, आकार), चार्ज (गति, लंबाई, आगमन समय, स्थिति), तापमान (preg, Die, Punch/Core, Die) की स्थिति की लगातार निगरानी करते हैं। उत्पाद की गुणवत्ता में किसी भी भिन्नता का एक कारण है। एक बार कारण ज्ञात होने के बाद, मानक संचालन प्रक्रियाओं को स्थापित और लागू किया जा सकता है। एसओपी को लागू करने से कारखाने का उत्पादन आसान हो जाता है। हम ग्राहकों की प्रतिक्रिया से जानते हैं कि उन्हें लगता है कि सेंसर और एसओपी के कारण हॉट एंड पर नए कर्मचारियों को भर्ती करना आसान हो रहा है।

आदर्श रूप से, स्वचालन को जितना संभव हो उतना लागू किया जाना चाहिए, खासकर जब अधिक से अधिक मशीन सेट होते हैं (जैसे कि 4-ड्रॉप मशीनों के 12 सेट जहां ऑपरेटर 48 गुहाओं को अच्छी तरह से नियंत्रित नहीं कर सकता है)। इस मामले में, सेंसर देखता है, डेटा का विश्लेषण करता है और डेटा को रैंक-एंड-ट्रेन टाइमिंग सिस्टम को वापस खिलाकर आवश्यक समायोजन करता है। क्योंकि फीडबैक कंप्यूटर के माध्यम से अपने आप संचालित होता है, इसे मिलीसेकंड में समायोजित किया जा सकता है, कुछ भी सर्वश्रेष्ठ ऑपरेटर/विशेषज्ञ कभी भी नहीं कर पाएंगे। पिछले पांच वर्षों में, एक बंद लूप (हॉट एंड) ऑटोमैटिक कंट्रोल गॉब वेट, कन्वेयर पर बोतल रिक्ति, मोल्ड टेम्परेचर, कोर पंच स्ट्रोक और ग्लास के अनुदैर्ध्य वितरण को नियंत्रित करने के लिए उपलब्ध है। यह अनुमान लगाने योग्य है कि निकट भविष्य में अधिक नियंत्रण छोर उपलब्ध होंगे। वर्तमान अनुभव के आधार पर, विभिन्न नियंत्रण छोरों का उपयोग करना मूल रूप से समान सकारात्मक प्रभाव पैदा कर सकता है, जैसे कि कम प्रक्रिया में उतार -चढ़ाव, कांच के वितरण में कम भिन्नता और कांच की बोतलों और जार में कम दोष।

लाइटर, मजबूत, (लगभग) दोष-मुक्त, उच्च गति और उच्च-उपज उत्पादन की इच्छा को प्राप्त करने के लिए, हम इस लेख में इसे प्राप्त करने के लिए कुछ तरीके प्रस्तुत करते हैं। ग्लास कंटेनर उद्योग के एक सदस्य के रूप में, हम प्लास्टिक और पर्यावरण प्रदूषण को कम करने के मेगाट्रेंड का पालन करते हैं, और पैकेजिंग सामग्री उद्योग के कार्बन पदचिह्न को काफी कम करने के लिए प्रमुख वाइनरी और अन्य ग्लास पैकेजिंग उपयोगकर्ताओं की स्पष्ट आवश्यकताओं का पालन करते हैं। और हर ग्लास निर्माता के लिए, हल्का, मजबूत, (लगभग) दोष मुक्त कांच की बोतलों और उच्च मशीन की गति से, कार्बन उत्सर्जन को कम करते हुए निवेश पर अधिक रिटर्न पैदा कर सकता है।