कांच की बोतलों के लिए हॉट एंड फॉर्मिंग नियंत्रण

पिछले कुछ वर्षों में, दुनिया के प्रमुख ब्रुअरीज और ग्लास पैकेजिंग उपयोगकर्ता प्लास्टिक के उपयोग को कम करने और पर्यावरण प्रदूषण को कम करने के मेगाट्रेंड के बाद, पैकेजिंग सामग्री के कार्बन पदचिह्न में महत्वपूर्ण कटौती की मांग कर रहे हैं। लंबे समय तक, गर्म सिरे को बनाने का कार्य एनीलिंग भट्ठी तक यथासंभव अधिक से अधिक बोतलें पहुंचाना था, उत्पाद की गुणवत्ता की ज्यादा चिंता किए बिना, जो मुख्य रूप से ठंडे सिरे की चिंता थी। दो अलग-अलग दुनियाओं की तरह, गर्म और ठंडे सिरे विभाजन रेखा के रूप में एनीलिंग भट्ठी द्वारा पूरी तरह से अलग हो जाते हैं। इसलिए, गुणवत्ता की समस्याओं के मामले में, ठंडे छोर से गर्म छोर तक शायद ही कोई समय पर और प्रभावी संचार या प्रतिक्रिया होती है; या संचार या प्रतिक्रिया है, लेकिन एनीलिंग फर्नेस समय की देरी के कारण संचार की प्रभावशीलता अधिक नहीं है। इसलिए, यह सुनिश्चित करने के लिए कि उच्च गुणवत्ता वाले उत्पादों को फिलिंग मशीन में डाला जाता है, कोल्ड-एंड क्षेत्र या गोदाम के गुणवत्ता नियंत्रण में, उपयोगकर्ता द्वारा वापस की जाने वाली ट्रे या वापस करने की आवश्यकता होगी।
इसलिए, समय पर उत्पाद की गुणवत्ता की समस्याओं को हल करना, मोल्डिंग उपकरण को मशीन की गति बढ़ाने में मदद करना, हल्के कांच की बोतलें प्राप्त करना और कार्बन उत्सर्जन को कम करना विशेष रूप से महत्वपूर्ण है।
कांच उद्योग को इस लक्ष्य को प्राप्त करने में मदद करने के लिए, नीदरलैंड की XPAR कंपनी अधिक से अधिक सेंसर और सिस्टम विकसित करने पर काम कर रही है, जो कांच की बोतलों और डिब्बे के हॉट-एंड फॉर्मिंग पर लागू होते हैं, क्योंकि सेंसर द्वारा प्रसारित जानकारी सुसंगत और कुशल है.मैन्युअल डिलीवरी से ज़्यादा!

मोल्डिंग प्रक्रिया में बहुत सारे हस्तक्षेप करने वाले कारक हैं जो ग्लास निर्माण प्रक्रिया को प्रभावित कर रहे हैं, जैसे कि पुलिया की गुणवत्ता, चिपचिपाहट, तापमान, ग्लास की एकरूपता, परिवेश का तापमान, कोटिंग सामग्री की उम्र बढ़ना और घिसाव, और यहां तक ​​कि तेल लगाना, उत्पादन में बदलाव, रोकना/शुरू करना। इकाई या बोतल का डिज़ाइन प्रक्रिया को प्रभावित कर सकता है। तार्किक रूप से, प्रत्येक ग्लास निर्माता इन अप्रत्याशित गड़बड़ियों को एकीकृत करना चाहता है, जैसे कि गोब स्थिति (वजन, तापमान और आकार), गोब लोडिंग (गति, लंबाई और आगमन की समय स्थिति), तापमान (हरा, मोल्ड, आदि), पंच/कोर , डाई) मोल्डिंग पर प्रभाव को कम करने के लिए, जिससे कांच की बोतलों की गुणवत्ता में सुधार होता है।
गॉब स्थिति, गॉब लोडिंग, तापमान और बोतल गुणवत्ता डेटा का सटीक और समय पर ज्ञान उच्च मशीन गति पर हल्की, मजबूत, दोष-मुक्त बोतलें और डिब्बे बनाने का मूल आधार है। सेंसर द्वारा प्राप्त वास्तविक समय की जानकारी से शुरू होकर, लोगों के विभिन्न व्यक्तिपरक निर्णयों के बजाय, वास्तविक उत्पादन डेटा का उपयोग निष्पक्ष रूप से विश्लेषण करने के लिए किया जाता है कि क्या बाद में बोतल और कैन में दोष होंगे।
यह लेख इस बात पर ध्यान केंद्रित करेगा कि कैसे हॉट-एंड सेंसर का उपयोग मशीन की गति को बढ़ाते हुए कम दोष दर वाले हल्के, मजबूत ग्लास जार और जार का उत्पादन करने में मदद कर सकता है।

यह लेख इस बात पर ध्यान केंद्रित करेगा कि हॉट-एंड सेंसर का उपयोग मशीन की गति को बढ़ाते हुए कम दोष दर के साथ हल्के, मजबूत ग्लास जार का उत्पादन करने में कैसे मदद कर सकता है।

1. हॉट एंड निरीक्षण और प्रक्रिया निगरानी

बोतल और कैन के निरीक्षण के लिए हॉट-एंड सेंसर के साथ, हॉट-एंड पर प्रमुख दोषों को समाप्त किया जा सकता है। लेकिन बोतल और कैन निरीक्षण के लिए हॉट-एंड सेंसर का उपयोग केवल हॉट-एंड निरीक्षण के लिए नहीं किया जाना चाहिए। किसी भी निरीक्षण मशीन की तरह, गर्म या ठंडा, कोई भी सेंसर सभी दोषों का प्रभावी ढंग से निरीक्षण नहीं कर सकता है, और हॉट-एंड सेंसर के लिए भी यही सच है। और चूँकि प्रत्येक आउट-ऑफ़-स्पेक बोतल या कैन पहले से ही उत्पादन समय और ऊर्जा बर्बाद करती है (और CO2 उत्पन्न करती है), हॉट-एंड सेंसर का ध्यान और लाभ दोष निवारण पर है, न कि केवल दोषपूर्ण उत्पादों के स्वचालित निरीक्षण पर।
हॉट-एंड सेंसर के साथ बोतल निरीक्षण का मुख्य उद्देश्य महत्वपूर्ण दोषों को खत्म करना और जानकारी और डेटा एकत्र करना है। इसके अलावा, ग्राहकों की आवश्यकताओं के अनुसार अलग-अलग बोतलों का निरीक्षण किया जा सकता है, जिससे यूनिट, प्रत्येक गोब या रैंकर के प्रदर्शन डेटा का अच्छा अवलोकन मिलता है। हॉट-एंड डालने और चिपकाने सहित प्रमुख दोषों का उन्मूलन, यह सुनिश्चित करता है कि उत्पाद हॉट-एंड स्प्रे और कोल्ड-एंड निरीक्षण उपकरण से गुज़रें। प्रत्येक इकाई और प्रत्येक गोब या धावक के लिए कैविटी प्रदर्शन डेटा का उपयोग प्रभावी मूल कारण विश्लेषण (सीखने, रोकथाम) और समस्याएं उत्पन्न होने पर त्वरित उपचारात्मक कार्रवाई के लिए किया जा सकता है। वास्तविक समय की जानकारी के आधार पर हॉट एंड द्वारा त्वरित उपचारात्मक कार्रवाई सीधे उत्पादन दक्षता में सुधार कर सकती है, जो एक स्थिर मोल्डिंग प्रक्रिया का आधार है।

2. हस्तक्षेप कारकों को कम करें

यह सर्वविदित है कि कई हस्तक्षेप करने वाले कारक (कलेट गुणवत्ता, चिपचिपाहट, तापमान, कांच की एकरूपता, परिवेश का तापमान, कोटिंग सामग्री का खराब होना और घिसाव, यहां तक ​​कि तेल लगाना, उत्पादन में बदलाव, स्टॉप/स्टार्ट इकाइयां या बोतल डिजाइन) ग्लास निर्माण शिल्प को प्रभावित करते हैं। ये हस्तक्षेप कारक प्रक्रिया भिन्नता का मूल कारण हैं। और मोल्डिंग प्रक्रिया जितने अधिक हस्तक्षेप कारकों के अधीन होती है, उतने ही अधिक दोष उत्पन्न होते हैं। इससे पता चलता है कि हस्तक्षेप करने वाले कारकों के स्तर और आवृत्ति को कम करने से हल्के, मजबूत, दोष-मुक्त और उच्च गति वाले उत्पादों के उत्पादन के लक्ष्य को प्राप्त करने में काफी मदद मिलेगी।
उदाहरण के लिए, गर्म सिरा आम तौर पर तेल लगाने पर बहुत अधिक जोर देता है। दरअसल, कांच की बोतल बनाने की प्रक्रिया में तेल लगाना मुख्य विकर्षणों में से एक है।

तेल लगाने से प्रक्रिया की गड़बड़ी को कम करने के कई अलग-अलग तरीके हैं:

ए. मैनुअल तेल लगाना: एसओपी मानक प्रक्रिया बनाएं, तेल लगाने में सुधार के लिए प्रत्येक तेल लगाने के चक्र के प्रभाव की सख्ती से निगरानी करें;

बी. मैन्युअल तेल लगाने के बजाय स्वचालित स्नेहन प्रणाली का उपयोग करें: मैन्युअल तेल लगाने की तुलना में, स्वचालित तेल लगाने से तेल लगाने की आवृत्ति और तेल लगाने के प्रभाव की स्थिरता सुनिश्चित हो सकती है।

C. स्वचालित स्नेहन प्रणाली का उपयोग करके तेल लगाना कम करें: तेल लगाने की आवृत्ति को कम करते हुए, तेल लगाने के प्रभाव की स्थिरता सुनिश्चित करें।

तेल लगाने के कारण प्रक्रिया में व्यवधान की कमी की डिग्री किस क्रम में है?

3. उपचार कांच की दीवार की मोटाई के वितरण को अधिक समान बनाने के लिए प्रक्रिया के उतार-चढ़ाव के स्रोत का कारण बनता है
अब, उपरोक्त गड़बड़ी के कारण ग्लास बनाने की प्रक्रिया में उतार-चढ़ाव से निपटने के लिए, कई ग्लास निर्माता बोतलें बनाने के लिए अधिक ग्लास तरल का उपयोग करते हैं। 1 मिमी की दीवार मोटाई वाले ग्राहकों के विनिर्देशों को पूरा करने और उचित उत्पादन दक्षता प्राप्त करने के लिए, दीवार की मोटाई डिजाइन विनिर्देश 1.8 मिमी (छोटे मुंह के दबाव से उड़ाने की प्रक्रिया) से लेकर 2.5 मिमी (उड़ाने और उड़ाने की प्रक्रिया) से भी अधिक है।
इस बढ़ी हुई दीवार की मोटाई का उद्देश्य दोषपूर्ण बोतलों से बचना है। शुरुआती दिनों में, जब कांच उद्योग कांच की ताकत की गणना नहीं कर सकता था, तो इस बढ़ी हुई दीवार की मोटाई ने अत्यधिक प्रक्रिया भिन्नता (या मोल्डिंग प्रक्रिया नियंत्रण के निम्न स्तर) के लिए मुआवजा दिया और ग्लास कंटेनर निर्माताओं और उनके ग्राहकों द्वारा आसानी से समझौता किया गया।
लेकिन इसके परिणामस्वरूप, प्रत्येक बोतल की दीवार की मोटाई बहुत अलग होती है। गर्म सिरे पर इन्फ्रारेड सेंसर मॉनिटरिंग सिस्टम के माध्यम से, हम स्पष्ट रूप से देख सकते हैं कि मोल्डिंग प्रक्रिया में बदलाव से बोतल की दीवार की मोटाई में बदलाव (ग्लास वितरण में बदलाव) हो सकता है। जैसा कि नीचे दिए गए चित्र में दिखाया गया है, यह ग्लास वितरण मूल रूप से निम्नलिखित दो मामलों में विभाजित है: ग्लास का अनुदैर्ध्य वितरण और पार्श्व वितरण। उत्पादित कई बोतलों के विश्लेषण से, यह देखा जा सकता है कि ग्लास वितरण लगातार बदल रहा है , दोनों लंबवत और क्षैतिज रूप से। बोतल का वजन कम करने और दोषों को रोकने के लिए, हमें इन उतार-चढ़ाव को कम करना चाहिए या उनसे बचना चाहिए। पिघले हुए कांच के वितरण को नियंत्रित करना कम दोष या शून्य के करीब, उच्च गति पर हल्की और मजबूत बोतलें और डिब्बे बनाने की कुंजी है। ग्लास के वितरण को नियंत्रित करने के लिए बोतल की निरंतर निगरानी की आवश्यकता होती है और ग्लास वितरण में परिवर्तन के आधार पर ऑपरेटर की प्रक्रिया का उत्पादन और माप किया जा सकता है।

4. डेटा एकत्र करें और उसका विश्लेषण करें: एआई इंटेलिजेंस बनाएं
अधिक से अधिक सेंसर का उपयोग करने से अधिक से अधिक डेटा एकत्रित होगा। इस डेटा का बुद्धिमानी से संयोजन और विश्लेषण प्रक्रिया परिवर्तनों को अधिक प्रभावी ढंग से प्रबंधित करने के लिए अधिक और बेहतर जानकारी प्रदान करता है।
अंतिम लक्ष्य: ग्लास बनाने की प्रक्रिया में उपलब्ध डेटा का एक बड़ा डेटाबेस बनाना, सिस्टम को डेटा को वर्गीकृत और मर्ज करने और सबसे कुशल बंद-लूप गणना बनाने की अनुमति देना। इसलिए, हमें अधिक व्यावहारिक होने और वास्तविक डेटा से शुरुआत करने की आवश्यकता है। उदाहरण के लिए, हम जानते हैं कि चार्ज डेटा या तापमान डेटा बोतल डेटा से संबंधित है, एक बार जब हम इस संबंध को जान लेते हैं, तो हम चार्ज और तापमान को इस तरह से नियंत्रित कर सकते हैं कि हम ग्लास के वितरण में कम बदलाव के साथ बोतलें तैयार कर सकते हैं, ताकि खामियां कम हो जाएं. साथ ही, कुछ कोल्ड-एंड डेटा (जैसे बुलबुले, दरारें आदि) भी प्रक्रिया में बदलाव का स्पष्ट संकेत दे सकते हैं। इस डेटा का उपयोग प्रक्रिया भिन्नता को कम करने में मदद कर सकता है, भले ही इसे गर्म अंत में ध्यान न दिया जाए।

इसलिए, डेटाबेस इन प्रक्रिया डेटा को रिकॉर्ड करने के बाद, एआई इंटेलिजेंट सिस्टम स्वचालित रूप से प्रासंगिक उपचारात्मक उपाय प्रदान कर सकता है जब हॉट-एंड सेंसर सिस्टम दोषों का पता लगाता है या पाता है कि गुणवत्ता डेटा सेट अलार्म मान से अधिक है। 5. सेंसर-आधारित एसओपी बनाएं या मोल्डिंग प्रक्रिया स्वचालन बनाएं

एक बार सेंसर का उपयोग हो जाने के बाद, हमें सेंसर द्वारा प्रदान की गई जानकारी के आधार पर विभिन्न उत्पादन उपायों को व्यवस्थित करना चाहिए। अधिक से अधिक वास्तविक उत्पादन घटनाएं सेंसर द्वारा देखी जा सकती हैं, और प्रेषित जानकारी अत्यधिक रिडक्टिव और सुसंगत है। यह उत्पादन के लिए बहुत महत्वपूर्ण है!

बोतल की गुणवत्ता की निगरानी के लिए सेंसर लगातार गोब (वजन, तापमान, आकार), चार्ज (गति, लंबाई, आगमन समय, स्थिति), तापमान (प्रेग, डाई, पंच/कोर, डाई) की स्थिति की निगरानी करते हैं। उत्पाद की गुणवत्ता में किसी भी बदलाव का एक कारण होता है। एक बार कारण ज्ञात हो जाने पर, मानक संचालन प्रक्रियाएं स्थापित और लागू की जा सकती हैं। एसओपी लागू करने से फैक्ट्री में उत्पादन आसान हो जाता है। हम ग्राहकों की प्रतिक्रिया से जानते हैं कि उन्हें लगता है कि सेंसर और एसओपी के कारण नए कर्मचारियों को भर्ती करना आसान हो रहा है।

आदर्श रूप से, स्वचालन को यथासंभव लागू किया जाना चाहिए, खासकर जब अधिक से अधिक मशीन सेट हों (जैसे कि 4-ड्रॉप मशीनों के 12 सेट जहां ऑपरेटर 48 गुहाओं को अच्छी तरह से नियंत्रित नहीं कर सकता)। इस मामले में, सेंसर डेटा का अवलोकन करता है, उसका विश्लेषण करता है और रैंक-एंड-ट्रेन टाइमिंग सिस्टम को डेटा वापस फीड करके आवश्यक समायोजन करता है। क्योंकि फीडबैक कंप्यूटर के माध्यम से अपने आप संचालित होता है, इसे मिलीसेकेंड में समायोजित किया जा सकता है, ऐसा कुछ जो सबसे अच्छे ऑपरेटर/विशेषज्ञ भी कभी नहीं कर पाएंगे। पिछले पांच वर्षों में, गॉब वजन, कन्वेयर पर बोतल के बीच की दूरी, मोल्ड तापमान, कोर पंच स्ट्रोक और कांच के अनुदैर्ध्य वितरण को नियंत्रित करने के लिए एक बंद लूप (हॉट एंड) स्वचालित नियंत्रण उपलब्ध है। यह अनुमान लगाया जा सकता है कि निकट भविष्य में अधिक नियंत्रण लूप उपलब्ध होंगे। वर्तमान अनुभव के आधार पर, विभिन्न नियंत्रण लूपों का उपयोग मूल रूप से समान सकारात्मक प्रभाव उत्पन्न कर सकता है, जैसे प्रक्रिया में उतार-चढ़ाव कम होना, कांच के वितरण में कम भिन्नता और कांच की बोतलों और जार में कम दोष।

हल्के, मजबूत, (लगभग) दोष-मुक्त, उच्च-गति और उच्च-उपज उत्पादन की इच्छा को प्राप्त करने के लिए, हम इस लेख में इसे प्राप्त करने के कुछ तरीके प्रस्तुत करते हैं। ग्लास कंटेनर उद्योग के एक सदस्य के रूप में, हम प्लास्टिक और पर्यावरण प्रदूषण को कम करने के मेगाट्रेंड का पालन करते हैं, और पैकेजिंग सामग्री उद्योग के कार्बन पदचिह्न को काफी कम करने के लिए प्रमुख वाइनरी और अन्य ग्लास पैकेजिंग उपयोगकर्ताओं की स्पष्ट आवश्यकताओं का पालन करते हैं। और प्रत्येक ग्लास निर्माता के लिए, हल्के, मजबूत, (लगभग) दोष-मुक्त कांच की बोतलों और उच्च मशीन गति पर उत्पादन करने से कार्बन उत्सर्जन को कम करते हुए निवेश पर अधिक रिटर्न मिल सकता है।